1.合理選擇鍛件變形溫度和變形速度
合理選擇變形時的變形溫度和變形速度，保證鍛件在成形時具有良好的塑性，對于塑性成形十分重要。若選擇變形溫度過高，則容易使變形鍛件產生過熱導致晶粒粗大，若選擇溫度過低，鍛件變形時會產生加工硬化，增加變形抗力，降低金屬的塑性，嚴重時會導致鍛件變形開裂。對于變形速度敏感性高的材料，要合理的選擇變形速度。一般情況，鍛錘設備的變形速度，液壓機變形速度，壓力機的變形速度介于兩者之間。如對于鎂合金鍛造適用于在壓力機進行，如果要在錘上模鍛，開始時輕擊，隨著形槽的充滿，再逐漸加大每錘鍛造時的變形程度。
2.合理選擇鍛件變形方式
變形方式的選擇，直接影響鍛件在形腔中的塑性流動和應力狀態。如坯料在變形時所承受的壓應力數目越多，其塑性越好，因此，鍛件塑性變形時，對于塑性低的材料，可采用一些措施來增加三向壓應力狀態，防止鍛件坯料開裂。例如鐓粗時，可采用活動套環或包套等有利于成形，鍛件拔長時采用型砧拔長有利于成形，提高拔長效率。
3.提鍛件高材料成分與組織的均勻性
合金鑄錠的化學成分和組織性能很不均勻，塑性加工前可進行高溫擴散退火，使鑄錠內組織和成分均勻，可提高鍛件材料的塑性。例如鎂合金MA3在400°C下進行高溫均勻化處理10h，在壓力機上的壓縮變形程度可達75%以上，但若不進行高溫均勻化處理，允許的變形程度僅為45%左右。對于高合金鋼錠，根據成分的不同，可在1050?1150°C甚至更高一些的溫度范圍內長時間保溫，同樣可獲得良好的效果。由于高溫均勻化處理生產周期長、耗費大，所以可用適當延長鍛造鍛件的加熱時出爐保溫時間來代替，其不足之處是降低生產率，且應注意避免晶粒粗大。
4.減少鍛件不均勻變形程度
鍛件不均勻變形會引起附加應力，導致坯料塑性的降低，促使裂紋的產生。減少不均勻變形常釆用的措施有：合理的操作規范、良好的潤滑、合適的工模具形狀等都能減小鍛件變形的不均勻性。如拔長時，選擇合適的送進量，若送進量過小，就有可能造成鍛件中心鍛不透，產生附加應力，嚴重時形成心部裂紋；鐓粗時采用疊料鐓粗、軟金屬墊片等鐓粗有利于減小毛坯的鼓形，防止表面產生裂紋。
