下面主要給大家介紹鋁合金錐形筒鍛件的模鍛工藝研究的過(guò)程，以及原工藝的弊端分析的特點(diǎn)。
在過(guò)去,錐形筒鋁合金鍛件一直用自由鍛工藝來(lái)生產(chǎn),即在水壓機(jī)上進(jìn)行鐓粗-拔長(zhǎng)-鐓粗-拔長(zhǎng),然后進(jìn)行機(jī)械加工到符合供貨條件。采用自由鍛工藝生產(chǎn)此種鍛件,機(jī)械加工量很大,金屬浪費(fèi)嚴(yán)重,消耗大量的人力。同時(shí),由于需要大量的機(jī)加工,使生產(chǎn)率不能提高。因此,力求摸索一套既能減少金屬消耗,又能提高生產(chǎn)率的生產(chǎn)工藝。采用模鍛工藝生產(chǎn)此種產(chǎn)品可以減少金屬的機(jī)械加工量,節(jié)約大量金屬,同時(shí)減少生產(chǎn)時(shí)間,提高生產(chǎn)效率,工人的勞動(dòng)強(qiáng)度也大大減少。
1、 原生產(chǎn)工藝
筒鍛件以前一直采用自由鍛造+機(jī)械加工的生產(chǎn)方式,生產(chǎn)工藝為:
(1)備料:Υ350 mm×900 mm 毛料。
(2)鍛造:在平砧上進(jìn)行三次鍛造,鍛至Υ490+ 10mm× 4200+10 mm,保證端頭的直徑。
(3)加熱后鍛造:用拔長(zhǎng)模拔
(4)切料:切兩端頭,先切小端頭,切盡縮孔。
2、 原工藝的弊端分析
(1)生產(chǎn)效率低
原工藝要經(jīng)過(guò)多次鍛打、拔長(zhǎng),還需要鋸切、車削工序相配合,從鍛造到機(jī)械加工成最終成品的生產(chǎn)周期長(zhǎng)。
(2)成品率低
原工藝要經(jīng)過(guò)大量的切削加工,鋁屑成為廢料。由圖 1 的最終產(chǎn)品尺寸可計(jì)算出成品實(shí)體部分的體積 V實(shí)=π460×(1012+232. 52+101× 232. 5)/3-π 340×(722+ 1752+ 72× 175)/3= 25029304. 29 mm 3;V實(shí)/[π460(1012+232. 52+ 101 × 232. 5)/3]= 59%,可見(jiàn)實(shí)體部分的體積超過(guò)總體積的 1/2。
計(jì)算成品率:成品質(zhì)量/毛料質(zhì)量= 25029304×2. 73/(π350 2× 900/4 )× 2. 73 ≈29%。
(3)機(jī)械加工難度大
產(chǎn)品外形是錐形面,機(jī)械加工時(shí)需先做工藝臺(tái),費(fèi)時(shí)費(fèi)力,如果外委加工,則要支付大量的機(jī)加工費(fèi)用(一件約需 500 元),使得生產(chǎn)成本高。
基于上述原工藝的弊端,采用模壓工藝生產(chǎn)鋁合金錐形筒鍛件。
綜上所述,可以看出采用模鍛工藝生產(chǎn)鋁合金錐形筒鍛件,不僅成品率大大提高,而且產(chǎn)品具有良好的力學(xué)性能,生產(chǎn)周期也縮短了很多,經(jīng)濟(jì)效益大幅度提高。因此,本文所確定的模鍛工藝是切實(shí)可行的。
